Systemowe mieszarki służą do łączenia tych składników według określonych receptur zawierających wagowe proporcje ich składników. Podstawowymi ich częściami są więc precyzyjne wagi, wyskalowane z dokładnością do jednego grama, mechaniczne mieszadła z nastawnymi wyłącznikami czasowymi oraz kartoteki opracowanych wariantów kolorystycznych. Ze względu na wymaganą precyzję wskazań waga nie może znajdować się w miejscu narażonym na wibracje, na przykład w pobliżu mieszalników, sprężarek, wentylatorów itp. Kartotekę mogą tworzyć karty uporządkowane według systemu kodowych oznaczeń odcieni bądź mikrofilmy, których klatki, odpowiadające poszczególnym odcieniom, wyświetlane są na specjalnym czytniku, lub też zapisy elektroniczne na płytach CD.

Każde urządzenie mieszające dostosowane jest wyłącznie do lakierów jednego producenta, będącego zarazem dostawcą całego systemu. Wchodzące w skład zestawu naczynia z lakierami podstawowymi różnią się wielkością stosownie do statystycznej częstotliwości i udziału poszczególnych barw w praktycznie wykorzystywanych materiałach.

Wstępna identyfikacja kolorów i odcieni

W dokumentacji systemów lakierniczych próbkom dostarczanym przez producentów pojazdów odpowiadają receptury oznaczane kodami oryginalnych powłok fabrycznych. Dla identyfikacji danego koloru należy więc najpierw odszukać według odpowiedniej listy referencyjnej numer właściwego próbnika i porównać oznaczony nim wzorzec z lakierem naprawianego nadwozia. Dane opracowane przez producentów lakierów są zwykle pod tym względem bogatsze niż informacje podawane przez producentów samochodów. Poszczególnym nazwom i kodom kolorów może w nich odpowiadać kilka ewentualnych odcieni, np. podstawowy, jaśniejszy i ciemniejszy. Do identyfikacji używa się wszystkich tych próbników. Jeśli efekty nie są zadowalające, trzeba szukać rozwiązania, korzystając z próbników sąsiednich w danym systemie. Poza tym większość producentów lakierów sporządza jeszcze próbki dodatkowe, nazywane niuansami i opisywane w formie poprawek do koloru pierwotnego, jako np.: jaśniejsze, bardziej nasycone, z drobniejszym lub grubszym ziarnem dodatku metalicznego itp.

Można też korzystać z firmowych wzorców archiwizowanych w porządku chromatycznym. Każdemu takiemu wzornikowi również odpowiada receptura proporcji składników dostarczanych przez danego producenta. W praktyce pozwala to na zadowalający dobór koloru aż w 90% przypadków, w pozostałych zaś dostarczają propozycji możliwych do zaakceptowania przy zastosowaniu tzw. cieniowania brzegów strefy naprawianej lub drobnych korekt receptury.

Korekty zabarwienia

Gdy kolor wybrany z katalogu uznajemy za zadowalający, nie przystępujemy bezpośrednio do mieszania całej potrzebnej ilości lakieru. Najpierw musimy sporządzić według wybranej receptury tzw. mieszankę pilotującą, by jak najmniej materiału zmarnować na niezbędne doświadczenia. Mieszamy więc z podanych w recepturze składników półlitrową porcję koloru początkowego, zwanego standardowym. Przed użyciem mechanicznego mieszalnika trzeba najpierw wymieszać składniki ręcznie, by uniknąć gromadzenia się cięższych frakcji na dnie lub na ściankach naczynia. Z bardzo dokładnie wymieszanego materiału odważamy 100 gramów do czystego naczynia i zgodnie z technologią właściwą dla danego produktu przygotowujemy tę porcję do aplikacji natryskowej. Próbkę natryskujemy na uprzednio zagruntowany panel testowy.

Przy wykonywaniu tych natrysków ciśnienie w pistolecie, proporcje dodawanych rozcieńczalników i aktywatorów muszą być identyczne, jak w trakcie właściwej naprawy lakierniczej. Natryskiwanie prowadzi się do uzyskania efektu pełnego krycia.

Materiał gruntujący musi być taki sam, jak zastosowany na naprawianym nadwoziu, ponieważ jego odcień wpływa na ogólne zabarwienie każdego rodzaju powłoki lakierniczej, a także na pracochłonność i koszty jej wykonania. Im trudniej jest podkład zamalować, tym grubszej trzeba użyć do tego warstwy materiału. Badania dowiodły, że kolorem o najmniejszych tendencjach do przezierania spod lakierów nawierzchniowych o słabej sile krycia jest szary. Ponadto do każdego koloru można dobrać szary podkład o odpowiedniej jasności, by uzyskać najlepszy ostateczny wygląd powłoki. Dlatego wprowadzono do użytku podkłady utrzymane w różnych szarościach widmowych (spectral greys).

System materiałów podkładowych opartych na tej zasadzie tworzy siedem odcieni szarości: od białego do ciemnego szarego. Jest on zalecany szczególnie pod pokrycia wykonywane z jednolitych kolorów bazowych, trójwarstwowe powłoki z efektem perłowym i większość powłok perłowych dwuwarstwowych.

Po wysuszeniu naniesionej na panel powłoki próbnej (i ewentualnym pokryciu jej lakierem bezbarwnym, jeśli naprawiane nadwozie jest pomalowane w taki właśnie sposób), porównujemy uzyskany efekt z katalogowym oryginałem oraz z rzeczywistym kolorem na samochodzie. W obu wypadkach zauważamy zazwyczaj trudne do zaakceptowania różnice.

Jeśli mieszanka pilotująca przygotowana według gotowej receptury nie daje się zastosować bezpośrednio do naprawy lakierniczej, konieczne jest jej odpowiednie dobarwienie. Do wszelkich kolorystycznych korekt można używać tylko materiałów z tego samego systemu, niedozwolone jest mieszanie składników pochodzących od różnych producentów.

Dobarwianie polega na wykonywaniu kolejnych, stopniowo modyfikowanych 100-gramowych porcji mieszanki pilotującej, aż do uzyskania zadowalającego efektu. Do modyfikacji używamy wyłącznie składników już występujących w modyfikowanej recepturze, zwiększając udział tego składnika, którego w poprzedniej próbce było, według naszej oceny, za mało.