Fot. Ceramizer

Ceramizacja daje pozytywne efekty przy regenerowaniu silników spalinowych, a także manualnych skrzyń biegów, mostów napędowych i innych urządzeń, w których występuje cierne zużycie części metalowych.

Ważną, choć nie jedyną zaletą tej technologii jest brak konieczności demontażu regenerowanych zespołów. W przypadku samochodowego silnika proces regeneracji przebiega samoczynnie po dodaniu preparatu Ceramizer® do oleju w układzie smarowania i już po 200 km przebiegu pojazdu można zauważyć korzystne zmiany. Silnik zmniejsza zużycie paliwa o 3 do 15%, maleje przy tym zużycie oleju, rośnie ciśnienie sprężania w cylindrach, a tym samym moc i moment obrotowy.

Regeneracja przy użyciu Ceramizera® polega na przywróceniu nominalnych rozmiarów i właściwej geometrii współpracujących ze sobą powierzchni mechanizmów. Między nimi podczas przebiegu 1,5 tys. km lub 25 motogodzin wytwarza się regenerująca warstwa ceramiczno-metalowa, która wyrównuje też ubytki spowodowane ciernym zużyciem i bardzo ściśle wiąże się z podłożem dzięki zjawisku dyfuzji. Po osiągnięciu nominalnych wartości pasowań zmniejsza się współczynnik tarcia, a narastanie warstwy ulega wstrzymaniu. Od tego momentu przez ok. 70 tysięcy kilometrów przebiegu pojazdu odznacza się ona, w porównaniu z oryginalnymi powierzchniami metalowymi, zdecydowanie niższym (prawie 10-krotnie) współczynnikiem tarcia (w odniesieniu do tarcia suchego) i większą odpornością na ścieranie (nie tylko przy smarowaniu olejem, lecz także przy suchej współpracy). Potem można ponownie zastosować Ceramizer®.

Imponujące efekty ceramizacji potwierdzają powszechnie znane eksperymenty, polegające na długotrwałej pracy silników (nawet na dystansie 500 km) przy całkowicie opróżnionym z oleju układzie smarowania, omówione szczegółowo na stronie: www.ceramizer.pl.

Ceramizery można stosować nie tylko w celach regeneracyjnych, lecz także (a może nawet głównie) w profilaktycznych jako zabezpieczenie silnika przed szkodliwymi skutkami tarcia, przedłużające jego żywotność i czas bezawaryjnej pracy. Bardzo ważnym efektem stosowania technologii ceramizacji jest łatwość zimnego rozruchu silnika, dzięki wyeliminowaniu w znacznym stopniu dominujących wówczas oporów suchego tarcia. Trzeba przy tym uwzględnić dodatkowo, iż każde uruchomienie silnika bez ceramizowanych elementów powoduje jego zużycie równoważne 300-400 km przebiegu pojazdu.

Najbardziej spektakularne efekty ceramizacja daje w zastosowaniu do materiałów gorszej jakości (np. zwykłych stali i żeliw), stosowanych dawniej do wykonywania samochodowych podzespołów. Dlatego zabytkowy samochód lub motocykl z początków ubiegłego wieku (XX) po ceramizacji, a bez napraw, wykazuje lepszą kondycję niż po opuszczeniu fabryki. Istotne znaczenie ma tu także bardzo łatwa regeneracja zużytych części, przeważnie w ogóle niedostępnych na rynku. Technologii tej nie towarzyszą żadne negatywne zjawiska uboczne, ponieważ Ceramizer® nie zawiera teflonu, ołowiu, molibdenu, nie zapycha filtrów oleju ani kanałów olejowych (jego cząsteczki są mniejsze od porów filtra, więc swobodnie przez nie przepływają). Ponadto warstwa ceramiczno-metalowa powstaje tylko w miejscach tarcia metalu o metal, więc wykluczone jest jej osadzanie się w innych partiach silnika. 

Najwyższą efektywność Ceramizera® zapewnia ścisłe przestrzeganie zaleceń jego producenta. Zgodnie z nimi w trakcie całego procesu ceramizacji nie należy wymieniać oleju. Obowiązują normalne terminy wymiany, więc najwygodniej jest wprowadzać preparat do świeżo wlanego oleju, aby jak najdłużej (do kolejnej wymiany oleju) kontynuować jazdę z Ceramizerem®. 

Skoncentrowany preparat dostarczany jest w dozownikach (strzykawkach) 4-gramowych. Można mieszać go z dowolnym olejem silnikowym i stosować do wszystkich rodzajów silników spalinowych: benzynowych z zasilaniem gaźnikowym i wtryskowym, wysokoprężnych z pompowtryskiwaczami, systemami common rail, pompami sekwencyjnym i rozdzielaczowymi oraz do silników z zasilaniem gazowym, turbodoładowaniem, katalizatorem i sondą lambda. 

Zbyt mała dawka Ceramizera® nie przyniesie oczekiwanych rezultatów, a zawyżona (np. dwukrotnie) wydłuża czas trwania ceramizacji, nie powodując jednak żadnych złych skutków ubocznych. Bardzo wyeksploatowany (ponad 85% zużycia) silnik wymaga zwiększenia dawki o 50%. Dla silników użytkowanych w ekstremalnych warunkach zaleca się podwojenie dawki w stosunku do ilości określonej w tabeli.

Przy aplikacji preparatu przeznaczonego do silnika (CS) obowiązują następujące zasady: 

• silnik powinien być rozgrzany do temperatury roboczej 80-90°C (np. po zakończeniu jazdy lub po 10-minutowej pracy na biegu jałowym);
• po wyłączeniu silnika należy otworzyć wlew oleju i wlać do niego zawartość dozownika (lub dozowników); 
• następnie zamknąć wlew oleju, uruchomić silnik i pozostawić na biegu jałowym przez 15 minut;
• przejechać ostrożnie 200 km (niekoniecznie jednorazowo), nie przekraczając prędkości obrotowej wału korbowego 2700 obr./min (pokonanie tego dystansu można zastąpić 4-godzinną pracą silnika na biegu jałowym). 
• Potem można już jeździć bez ograniczeń prędkości, choć tworzenie warstwy 
• ceramiczno-metalowej trwa jeszcze do około 1500 km przebiegu pojazdu.

Dla kontroli skuteczności ceramizacji zaleca się zmierzyć ciśnienie sprężania we wszystkich cylindrach silnika przed jej rozpoczęciem i po zakończeniu (tj. po 1500 km).

W przypadku wcześniejszego stosowania dodatków do oleju (z molibdenem lub teflonem) zaleca się przed stosowaniem Ceramizera® wymianę oleju z przemyciem silnika. Inaczej skuteczność tworzenia się warstwy ceramiczno-metalowej będzie zmniejszona, a czas ceramizacji ulegnie wydłużeniu. Również w przypadku uszkodzeń mechanicznych silnika należy usunąć te usterki przed zastosowaniem Ceramizera®.

Tweet

Informacja prasowa