Fot. HC-Cargo

W nowej generacji pojazdów mechanicznych instaluje się coraz więcej urządzeń elektrycznych zasilanych z akumulatora, który do stabilnej pracy potrzebuje ciągłego ładowania przez generator prądu zwany alternatorem.

Współczesny alternator zamienia energię mechaniczną pobieraną z wału korbowego silnika pojazdu za pośrednictwem paska wieloklinowego w prąd przemienny. Zasadnicze części alternatora to:

• wirnik z uzwojeniem zasilanym prądem stałym (tzw. wzbudzenia) i wytwarzającym wirujące pole magnetyczne;
• stojan będący częścią nieruchomego korpusu, w którego trzech cewkach rozmieszczonych co 120° na wewnętrznym obwodzie indukowany jest trójfazowy prąd przemienny dzięki polu magnetycznemu wirnika;
• wielofunkcyjny regulator utrzymujący wytwarzane napięcie na zadanym poziomie mimo zmiennych prędkości wirnika poprzez zmiany wartości prądu wzbudzenia;
• prostownik z diodami krzemowymi, zamieniający trójfazowy prąd przemienny z uzwojeń stojana na prąd stały zasilający instalację elektryczną pojazdu;
• obudowa przednia i tylna wykonane ze stopu aluminiowego, wyposażone w gniazda łożysk wirnika oraz otwory wentylacyjne;
• sprzęgło przenoszące napęd na oś wirnika, wyposażone w system tłumienia drgań szkodliwych dla przekładni pasowej i alternatora.

Regulacja wydajności alternatora odbywa się z wykorzystaniem metody PWM, polegającej na zmianach współczynnika wypełnienia, przy stałej częstotliwości i amplitudzie. Coraz częściej spotyka się konstrukcje, w których regulatory napięcia współpracują z różnymi sterownikami, zarządzającymi pracą np. silnika, klimatyzacji, automatycznej skrzyni biegów. Ma to na celu optymalizację pracy całego pojazdu. Na przykład podczas gwałtownego przyspieszania sterownik silnika odłącza na czas tego manewru alternator, by pobieraną przez niego moc spożytkować do intensyfikacji napędu pojazdu.

Tweet

Krzysztof Grabowski
Specjalista Działu Wsparcia Technicznego HC-Cargo