Fot. Launch

Obsługa serwisowa i naprawa ciężkich pojazdów użytkowych jest inna niż w przypadku samochodów osobowych. Różnice dotyczą samych obiektów warsztatowych, urządzeń kontrolno-pomiarowych i narzędzi.

Odmienność ta wynika przede wszystkim z gabarytów i mas całych pojazdów oraz ich poszczególnych mechanizmów i podzespołów. W ślad za tym idą wysokie momenty dokręcania i odkręcania połączeń śrubowych, co wymusza konieczność zastępowania ręcznych narzędzi montażowych zautomatyzowanymi o napędzie pneumatycznym.

Ogólna koncepcja warsztatu

Najważniejszą kwestią przy obsłudze samochodów ciężarowych jest stworzenie odpowiedniego stanowiska obsługowego, charakteryzującego się należytą długością, szerokością oraz wysokością i wyposażonego w specjalistyczny sprzęt diagnostyczno-naprawczy. Specyficzna konstrukcja samochodów ciężarowych zapewnia znaczny prześwit pomiędzy podwoziem pojazdu a podłożem, więc umożliwia prowadzenie bieżącej obsługi i częściowych napraw bez konieczności unoszenia pojazdu. W związku z tym, w zdecydowanej większości tego rodzaju warsztatów obsługa odbywa się na stanowiskach kanałowych, choć w praktyce zdecydowanie wygodniejszym (choć znacznie kosztowniejszym) rozwiązaniem stanowiska obsługowego dla samochodów ciężarowych jest zastosowanie którejś z dostępnych na rynku konstrukcji podnośników.

Stanowiska podnośnikowe

W grę wchodzą tu przede wszystkim podnośniki najazdowe, unoszące pojazd wprowadzony na odpowiednie platformy. Alternatywną możliwość stanowią konstrukcje unoszące samochód za koła. Te wersje wyposażone są w parzystą liczbę (czterech, sześciu lub więcej) kolumn siłownikowych. Całkowita nośność takiego podnośnika jest sumą nośności poszczególnych jego kolumn. Główna zaleta tego rozwiązania polega na możliwości łatwej zmiany lokalizacji całego stanowiska oraz dostosowania usytuowania kolumn do rozstawu kół i osi pojazdów. Jest to możliwe dzięki wyposażeniu każdej z kolumn w wózek jezdny, umożliwiający jej przemieszczanie. Synchronizacja wysokości unoszenia wszystkich kolumn jednocześnie realizowana jest w sposób elektroniczny. Ten rodzaj podnośników nie umożliwia jednak obsługi samochodów ciężarowych z odciążonymi kołami i zawieszeniami. Do tego celu służą jedynie konstrukcje siłownikowe podpierające osie lub ramy pojazdów. Mogą być one ustawiane na płaskiej podłodze warsztatu lub w niej zagłębiane w odpowiednich miejscach stanowiska obsługowego.

Sprzęt pomocniczy

Istotnym utrudnieniem przy naprawie samochodów ciężarowych jest manewrowanie ciężkimi podzespołami i elementami oraz ich przemieszczanie w obrębie warsztatu na stanowiska robocze przystosowane do ich dalszej specjalistycznej obsługi. Dlatego wały napędowe i korbowe, skrzynie przekładniowe, bębny hamulcowe, obudowy mostów napędowych i inne duże części pojazdów wymagają użycia transportu zmechanizowanego, najczęściej kombinowanego, czyli z oddzielnymi urządzeniami do przemieszczania pionowego i poziomego.

Zakres usług diagnostyczno-naprawczych jest w przypadku ciężkich pojazdów użytkowych bardzo zróżnicowany: od serwisowych przeglądów, po prostowanie konstrukcji nośnych

Ze względu na znaczne wymiary i masy poszczególnych podzespołów zachodzi konieczność stosowania różnego rodzaju wyciągarek (najczęściej z napędem elektrycznym), mocowanych na wózkach poruszających się po konstrukcji suwnicowej pod sufitem obiektu warsztatowego. Te dodatkowe urządzenia mają zastosowanie zwłaszcza przy zdejmowaniu kabiny, wyjmowaniu silnika lub demontażu elementów skrzyń ładunkowych.

Urządzenia montażowe

Wymagane momenty dokręcania i odkręcania wszelkich połączeń śrubowych mocowania podzespołów przeważnie przekraczają możliwości zwykłych narzędzi ręcznych. Dlatego konieczne staje się wyposażenie warsztatu w narzędzia z napędem pneumatycznym.

Podstawowym warunkiem technicznej sprawności samochodu ciężarowego lub autobusu jest zachowanie oryginalnych parametrów geometrii podwozia

Specyfikę prac montażowych przy ciężkich pojazdach użytkowych najlepiej obrazują najprostsze czynności związane choćby z wymianą ogumienia. Problemem jest już samo przemieszczanie kół o masie przekraczającej 100 kg. Do odkręcania śrub mocujących je do piast konieczne jest użycie silnych kluczy pneumatycznych zamocowanych ze względu na swoją masę na specjalnych wózkach z regulowaną wysokością roboczą. Dodatkowe wózki transportowe używane są do przemieszczania wymontowanych kół na stanowisko obsługowe wyposażone w montażownice dostosowane zarówno do masy, jak i wymiarów kół tej grupy pojazdów.

Nowoczesna diagnostyka

Dawniej obsługa samochodów ciężarowych sprowadzała się niemal wyłącznie do czynności typowo naprawczych, czyli demontażu uszkodzonych części oraz ich ewentualnej naprawy lub wymiany. Obecnie, w związku z powszechnym stosowaniem elektronicznych systemów sterowania poszczególnymi układami, coraz większego znaczenia nabierają czynności diagnostyczne, bez których trudno jest jednoznacznie określić przyczyny występujących niedomagań.

Regularnej okresowej diagnostyki wymagają na przykład układy kierownicze, a także geometria ustawienia kół i osi. Badania w tym zakresie polegają na ocenie zgodności rzeczywistych parametrów układu jezdnego pojazdów z fabrycznymi danymi wzorcowymi, a także z obowiązującymi przepisami prawnymi. Od tego bowiem zależy prawidłowe zachowanie się pojazdu w różnych warunkach ruchu drogowego.

Istotne znaczenie ma też emisja spalin, kontrolowana za pomocą dymomierzy

Kontrola geometrii w ciężarowych pojazdach dwuosiowych wykonywana jest analogicznie, jak w samochodach osobowych i dotyczy zbieżności kół kierowanych, kątów ich pochylenia i skrętu oraz kątów wyprzedzenia i pochylenia osi sworznia zwrotnicy. Pojazdy wieloosiowe, posiadające co najmniej dwie osie tylne, wymagają ponadto kontroli tzw. śladowości ich kół. W przypadku zespołu pojazdów złożonego z ciągnika siodłowego i naczepy lub autobusu przegubowego kontrola obejmuje dodatkowo śladowość osi obydwu członów.

Diagnostyka układu hamulcowego samochodów ciężarowych obejmuje ocenę jego skuteczności poprzez pomiar sił hamowania na urządzeniach rolkowych lub płytowych oraz sprawdzenie działania systemu ABS.

Przy diagnozowaniu silników samochodów ciężarowych przeprowadzana jest analiza spalin w zakresie ich zadymienia, realizowana z użyciem dymomierza. Do badań tych niezbędne jest wyposażenie pomieszczeń warsztatowych w wyciągi spalin o odpowiedniej wydajności.

Diagnozowanie sterowników

Elektroniczne systemy sterowania poszczególnych układów wymagają diagnostyki w następujących zakresach:

• sterowania silnika i skrzyni biegów;
• komfortu i bezpieczeństwa czynnego (układów antypoślizgowych, układów przeciwdziałających blokowaniu się kół, zawieszeń aktywnych, wspomagania układu kierowniczego, klimatyzacji itp.);
• bezpieczeństwa biernego (pasów bezpieczeństwa, poduszek powietrznych).

Układy te wyposażone są w elektroniczne elementy kontrolujące poszczególne parametry pracy (nadzorujące ich poprawność i w razie potrzeby korygujące ich wartość). Wprowadzenie ich do pojazdów ciężarowych spowodowało zmianę podejścia do ich diagnozowania. Wystąpienie jakichkolwiek usterek w tego typu układzie powoduje konieczność użycia specjalistycznego sprzętu diagnostycznego, nawiązującego komunikację ze sterownikiem pojazdu. Celem diagnozowania elektronicznych systemów samochodów ciężarowych jest zlokalizowanie niesprawnego elementu lub podzespołu w ramach tzw. procedur diagnostycznych.

Serwisowanie ogumienia wymaga stosowania urządzeń o specjalnej budowie i zasadzie działania

Przyrząd diagnostyczny po nawiązaniu komunikacji ze sterownikiem pojazdu kontroluje sygnały elektryczne w czasie rzeczywistym i porównuje ich wartości z wzorcowymi. Umożliwia również sprawdzenie działania czujników i urządzeń wykonawczych wchodzących w skład poszczególnych systemów. Podłączenie przyrządu następuje przez specjalne złącze diagnostyczne, służące do:

• odczytu i kasowania kodów usterek zapisanych w pamięci sterownika;
• odczytu wartości parametrów rzeczywistych;
• testów elementów wykonawczych poprzez wysyłanie sygnałów powodujących ich uruchamianie;
• kasowania inspekcji, czyli wygaszania lampki kontrolnej na tablicy wskaźników po obsłudze serwisowej (wymianie oleju) oraz programowania w sterowniku dopuszczalnego maksymalnego przebiegu, przy którym wykonany musi być ponowny przegląd;
• regulacji podstawowych;
• programowania sterowników.

Kontrola i naprawa konstrukcji nośnych

Konstrukcję nośną samochodów ciężarowych stanowi belkowa rama, zapewniająca należytą sztywność całego pojazdu. Musi ona przejmować różnego rodzaju obciążenia, zarówno dynamiczne, jak i statyczne. W związku z tym powinna być odpowiednio elastyczna i odporna na obciążenia skręcające, wywołane oddziaływaniem drogi na pojazd, oraz siły gnące, powodowane przewożonym ładunkiem.

Naprawy ram i kabin pojazdów ciężarowych polegają najczęściej na usuwaniu skutków kolizji drogowych i mają na celu przede wszystkim przywrócenie własności wytrzymałościowych, niezbędnych do dalszej realizacji zadań eksploatacyjnych, i ponowne nadanie konstrukcji odpowiednich parametrów wymiarowych, czyli zapewnienia właściwej ich geometrii.

Przy ustalaniu sposobu i techniki naprawy konieczny jest również bardzo dokładny pomiar odkształceń przy użyciu odpowiednich urządzeń specjalistycznych.

Większość operacji diagnostycznych realizowana jest dziś za pomocą elektronicznych testerów komunikujących się ze sterownikami pojazdu

Naprawa konstrukcji samochodów ciężarowych, zarówno ram, jak i kabin, polega na oddziaływaniu na zdeformowany element siłą prostującą. Ze względu na znaczną masę ramy samochodu ciężarowego oraz dużą jej sztywność operacje prostowania realizowane są etapowo, przy zastosowaniu wielu sił występujących w rozmaitych układach. Może to odbywać się na płaskich stanowiskach ramowych lub na kanałach umożliwiających tego typu naprawy.

Tweet

Andrzej Kowalewski
Prezes zarządu Launch Polska sp. z o.o.